Sind japanische Autobautechniken die besten?

Der Montageprozess im japanischen Takaoka-Werk von Toyota Junko Kimura / Getty Images

Es ist eine weltweit bekannte Tatsache, dass Amerikaner ihre Autos lieben. Und viele Jahrzehnte lang wandten sich die Amerikaner überwiegend an die drei großen Autohersteller - General Motors, Ford und Chrysler -, um ihre Automobillust zu befriedigen.

Ford revolutionierte die Fertigung mit dem Fließband und der Automatisierung. Diese Fortschritte erforderten die Herstellung einer großen Anzahl von Fahrzeugtypen (auch in derselben Farbe), um die Arbeiter so beschäftigt wie möglich zu halten und die Anlage rund um die Uhr zu betreiben. Während mehr mehr war, war es nicht unbedingt besser. An dem von amerikanischen Autoherstellern verwendeten Auto-Bauprozess änderte sich kaum etwas, und bis in die 1970er Jahre stand der ausländischen Konkurrenz auf dem Massenmarkt nicht viel im Wege.

Japan stieg fast unmittelbar nach dem Zweiten Weltkrieg in das Autogeschäft ein. Frühe Versuche der Japaner führten zur Produktion von etwas primitiven Nachahmungen amerikanischer Designs, und sie gewannen im In- und Ausland nicht viel Zugkraft.

Die japanischen Autoexporte begannen in den 1950er Jahren zu steigen. Die Hersteller sahen sich einer skeptischen amerikanischen Öffentlichkeit gegenüber, die japanische Exporte als billige Haushaltsprodukte und fadenscheinigen Massenmüll ansah. Die Gründer und Führer der zukünftigen Automobilgiganten Toyota und Honda waren jedoch entschlossen, Autos zu produzieren, die nicht nur mit amerikanischen Autos vergleichbar, sondern auch besser sind. Originalität und Effizienz waren die Leitprinzipien, unterstützt von Neugier, einem Ohr für die Verbraucher und dem Wunsch, sich zu verbessern.

Es dauerte nicht lange, bis die Verbraucher in den Vereinigten Staaten (und anderswo) die beeindruckende Technik und Zuverlässigkeit japanischer Autos bemerkten, und die Big Three verbrachten einen Großteil der 1980er Jahre und darüber hinaus damit, die einheimischen Verbraucher zu bitten, "Amerikaner zu kaufen".

Der einzigartige japanische Binnenmarkt forderte von Anfang an eine andere Art der Automobilherstellung. In den 50er, 60er und 70er Jahren gab es weniger potenzielle Kunden als in Amerika, engere Straßen und wenig Nachfrage nach übergroßen Muscle-Cars. Anstatt wie die amerikanischen Automobilhersteller eine große Anzahl einer begrenzten Anzahl von Modellen zu produzieren, konzentrierten sich japanische Unternehmen darauf, den effizientesten Weg zu finden, um eine begrenzte Anzahl mehrerer Modelle herzustellen.

Toyotas Gewinnspanne lag 2003 achtmal über dem Branchendurchschnitt. Im Jahr 2008 machten in Amerika hergestellte Autos weniger als die Hälfte des amerikanischen Autoverkaufs aus, und Toyota überholte GM als weltweit größten Autohersteller. Ein Jahr später waren die beiden japanischen Unternehmen Subaru und Hyundai die einzigen Unternehmen, die in einem ansonsten düsteren Jahr den Umsatz steigerten [Quelle: Newman]..

Weiter: Können Sie ein System verbessern, das sich selbst verbessert??

Trotz ihres relativ späten Starts ins Rennen blickten die japanischen Autohersteller immer weit nach vorne. In den 1950er Jahren tätigten sie große Investitionen in Infrastruktur und Technologie in einer Zeit, in der amerikanische Autohersteller damit zufrieden waren, die Produktion in Fabriken fortzusetzen, die seit fast 30 Jahren keine systemischen Upgrades mehr hatten.

Japanische Regierungsstellen spielten eine große Rolle bei der Anhebung der Messlatte für japanische Ingenieure und setzten häufig Ziele, die, selbst wenn sie nicht zu erreichen waren, zu Wettbewerb und Innovation unter den konkurrierenden japanischen Automobilherstellern führten.

Nach einem weltweiten wirtschaftlichen Einbruch Mitte der 1970er Jahre, der teilweise durch die Ölkrise von 1974 verursacht wurde, entwickelte sich Toyota aufgrund der Management- und Produktionsphilosophie von Toyota zu einem stärkeren Unternehmen Kanban (auf Englisch "just in time").

Durch die Planung der Bestellung von Materialien, so dass benötigte Komponenten fast genau dann in den Produktionsstätten eintrafen, wenn sie benötigt wurden (und nur in der genau benötigten Menge), hoffte Toyota, Abfall und die Notwendigkeit eines Überbestands an Lagerbeständen zu vermeiden.

Das "Just-in-Time" -System (auch als "Pull-System" bekannt) wurde mit dem Befüllen des Benzintanks eines Autos verglichen. Nur weil Sie die Kapazität dazu haben (Zugang zu einer Zapfsäule), heißt das nicht, dass Sie Ihren Gastank jeden Tag füllen. Wir warten in der Regel, bis das Benzin knapp wird, und füllen es dann wieder auf. Während amerikanische Autohersteller die Möglichkeit genossen, metaphorisch Gas in Tanks zu pumpen, ob es benötigt wurde oder nicht, warteten Toyota (und schließlich andere japanische Unternehmen), bis das "leere" Licht aufleuchtete.

Die Toyota-Fertigung konzentriert sich auf Qualität und Effizienz, aber auch auf Kaizen: Selbstverbesserung und kontinuierliches Lernen. Mitarbeiter, Lieferanten und Mitglieder des Managementteams lernen, ihre eigenen Annahmen in Frage zu stellen und mehr über Probleme oder Prozesse zu erfahren, indem sie die Situation mit Augen und Händen betrachten.

In den 1980er Jahren begannen japanische Autohersteller in den USA mit dem Bau massiver Werke, während amerikanische Autohersteller ihre eigenen nach Übersee verlegten. Dies ermöglichte es japanischen Autoherstellern, ein Auto schneller als je zuvor zu produzieren und an amerikanische Verbraucher zu liefern. Tatsächlich haben sie dies so gut beherrscht, dass japanische Automobilunternehmen sogar Autos in den USA hergestellt und nach Japan zurück exportiert haben.

1994 führte ein zweijähriger Versuch, ein umweltfreundliches globales Auto der Zukunft zu entwerfen, dazu, dass Toyota den Prius entwarf, das weltweit erste Hybrid-Kraftstoff-Elektrofahrzeug, das 1997 auf den japanischen Markt kam.

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Roboter montieren Teile im Nissan-Werk Tochigi in Kaminokawa, Japan. Das Werk produziert Modelle wie den Infiniti und den GT-R Supersportwagen sowie den neuesten Fuga. Junko Kimura / Getty Images

In den 1970er Jahren wurden von japanischen Autoherstellern viele Fortschritte erzielt: kontinuierliche Modernisierung des Produktionsprozesses, neue Sicherheitsstandards, Entwicklung der strengsten Emissionsstandards der Welt und Technik, die auf einen besseren Kraftstoffverbrauch ausgerichtet ist.

Amerikanische Autohersteller haben diese Maßnahmen ergriffen, sobald der Wert (und die positive Wahrnehmung auf dem Markt) bewiesen war. Aber amerikanische Autohersteller sind selbst keine Lumpen: Obwohl sie sich in den 1970er und 1980er Jahren durch Perioden kämpften, verkauften sie immer noch Autos auf der ganzen Welt. Chrysler veränderte den Familientransport für immer, als der erste Minivan für den Massenmarkt, der Dodge Caravan, auf den Markt kam. In den 1980er Jahren begann Ford, seine LKW-Karosserien für die SUV-Produktion einzusetzen. Erfolge wie diese haben den Wunsch, von den Japanern zu lernen, nicht gesteigert.

Amerikanische Automobilhersteller profitierten fast 20 Jahre lang von großen Lastkraftwagen und SUVs und erwarteten oder planten keinen starken Rückgang des Verbraucherinteresses an diesen Gasfressern, da die volatilen Gaspreise 4 USD pro Gallone überstiegen.

Toyota war der erste, der in die Welt der Serien-Hybrid- und Elektrofahrzeuge eintauchte, und aus diesem Grund genießen sie bei der Herstellung dieser Autotypen einen anhaltenden technologischen Vorteil gegenüber dem Rest der Welt. Erfolg bedeutet für einige japanische Autohersteller jedoch nicht Erfolg für alle - Nissan und Mazda waren in den neunziger Jahren nicht am Erfolg beteiligt und hatten Mühe, Toyotas Prozesse zusammen mit ihren amerikanischen Kollegen zu übernehmen.

Während sich die Big Three auf die Entwicklung innovativer Produkte konzentriert haben, haben die japanischen Autohersteller die für diese Produkte verantwortlichen Prozesse optimiert und sind nach wie vor weltweit führend bei der Implementierung von "just in time" -Produktionssystemen.

In den neunziger Jahren nahmen GM, Ford und Chrysler die Produkte, Fortschritte und Prozesse von Toyota ernst und begannen mit der Implementierung ihrer Produktionsmethoden. Es bleibt jedoch eine Kluft: Während amerikanische Unternehmen das System übernahmen, übernahmen sie nicht unbedingt die Philosophie. Toyota hat sein System seit den 1940er Jahren genutzt, weiterentwickelt und verbessert und verfeinert und verbessert sein eigenes System weiter. Das ist Teil des Systems. Es ist keine Top-Down-Richtlinie, sondern eine unternehmensweite Philosophie, um Prozesse, Richtlinien und die persönliche Leistung ständig zu verbessern. Amerikanische Autohersteller tendieren immer noch dazu, sich für eine "Größer ist besser" -Philosophie einzusetzen, während Toyota seine Ziele angepasst hat, um nicht mehr nach Marktanteilen zu streben und sich darauf zu konzentrieren, erschwingliche Autos zu bauen, die die Verbraucher kaufen möchten.

Lesen Sie weiter, um weitere Informationen über japanische Fahrzeugbautechniken zu erhalten.

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